EINE Standarddefinition
1. Anwendbare Objekte
Dieses Dokument gilt für die Inspektion verschiedener chemischer Vakuumflaschen für den täglichen Gebrauch und dient nur als Referenz.
2. Terminologie und Definitionen
* **Definitionen der primären und sekundären Oberfläche:** Das Erscheinungsbild des Produkts sollte anhand der Bedeutung jeder Oberfläche unter normalen Nutzungsbedingungen beurteilt werden.
* **Primäre Oberfläche:** Die freiliegenden Teile, die nach der Gesamtmontage von Bedeutung sind. Zum Beispiel der obere, mittlere und optisch hervorstechende Bereich des Produkts.
* **Sekundäre Oberfläche:** Versteckte Teile und freiliegende Teile, die kein Problem darstellen oder nach der Gesamtmontage nicht leicht zu erkennen sind. Wie zum Beispiel die Unterseite des Produkts.
3. Qualitätsmängelstufen
* **Kritischer Mangel:** Ein Verstoß gegen relevante Gesetze und Vorschriften oder ein Mangel, der während der Produktion, des Transports, des Verkaufs oder der Verwendung Schäden für den menschlichen Körper verursachen könnte.
* **Schwerwiegender Fehler:** Ein Fehler in der Strukturqualität, der die funktionale Qualität und Sicherheit beeinträchtigt, sich direkt auf den Produktverkauf auswirkt oder dazu führt, dass das verkaufte Produkt nicht den Erwartungen entspricht oder den Verbrauchern bei der Verwendung Unbehagen bereitet.
* **Allgemeiner Mangel:** Ein Mangel, der die Qualität des Aussehens betrifft, aber die Struktur oder das Funktionserlebnis des Produkts nicht beeinträchtigt und das Aussehen des Produkts nicht wesentlich beeinträchtigt, aber beim Verbraucher Unbehagen bei der Verwendung verursacht. ZWEI Anforderungen an die Qualität des Erscheinungsbilds
1. Grundlegende Erscheinungsbildstandards: Vakuumflaschen sollten intakt und glatt sein, frei von Rissen, Graten, Verformungen, Ölflecken und Schrumpfungen; Threads sollten klar und voll sein. Vakuumflaschen und Lotionsflaschen sollten einen intakten, stabilen und glatten Körper haben; Flaschenmündungen sollten gerade, glatt und mit vollem Gewinde versehen sein; frei von Graten, Löchern, offensichtlichen Narben, Flecken und Verformungen; Trennlinien sollten nicht offensichtlich falsch ausgerichtet sein. Transparente Flaschen sollten klar und transparent sein.
2. Farbunterschied zwischen Oberfläche und Druck: Die Farbe sollte gleichmäßig sein und der angegebenen Farbe entsprechen oder im Bereich des Farbmusters liegen. Drucken und Heißprägen (Silber): Schriftarten und Muster sollten korrekt, klar und einheitlich sein, ohne offensichtliche Schiefe, Fehlausrichtung oder Mängel; Die Heißprägung (Silber) sollte vollständig sein, ohne Fehlprägung, Fehlausrichtung, offensichtliche Überlappungen oder gezackte Kanten. Wischen Sie den bedruckten Bereich zweimal mit in Reinigungsalkohol getränkter Gaze ab; Der Druck sollte nicht verblassen oder sich beim Heißprägen (Silber) ablösen.
3. Anforderungen an die Haftung: Für die Heißpräge-/Druckhaftung verwenden Sie 3M 600-Klebeband, um die bedruckten/heißgeprägten Bereiche abzudecken. Glätten Sie es und drücken Sie es zehnmal hin und her, um Luftblasen zu entfernen. Ziehen Sie es dann sofort im 45-Grad-Winkel ab. Es darf kein Abblättern des Aufdrucks oder Heißprägung auftreten. Ein leichtes Abblättern, das die Gesamterkennbarkeit nicht beeinträchtigt, ist akzeptabel. Zum Heißprägen (Gold oder Silber) langsam abziehen. Für die Elektroplattierungs-/Sprühhaftung verwenden Sie ein Universalmesser, um 4–6 Quadrate (ca. 0,2 cm auf jeder Seite) in den galvanisierten/gesprühten Bereich einzuritzen (einfach die Beschichtung einritzen). Bringen Sie 3M-810-Klebeband auf den Quadraten an und warten Sie 1 Minute, bevor Sie es schnell im 45-90-Grad-Winkel abziehen. Es sollte kein Abblättern auftreten.
4. Hygieneanforderungen: Sauberkeit innen und außen, frei von freien Verunreinigungen und Tintenflecken.
DREI strukturelle Qualitätsanforderungen
1. Maßkontrolle: Nach dem Abkühlen müssen die Abmessungen aller zusammengebauten Produkte innerhalb des Toleranzbereichs liegen und dürfen die Funktionalität des Zusammenbaus nicht beeinträchtigen oder die Verpackung behindern. Wichtige funktionsbezogene Maße: etwa die Größe der Munddichtung; Innenmaße im Zusammenhang mit der Befüllung: etwa Maße im Zusammenhang mit der vollen Kapazität; Außenmaße im Zusammenhang mit der Verpackung: wie Länge, Breite und Höhe. Alle Komponenten werden nach dem Abkühlen zu einem fertigen Produkt zusammengefügt. Maße, die die Funktion beeinträchtigen und die Verpackung behindern, sollten mit einem Messschieber überprüft werden. Maßhaltigkeitsfehler, die die funktionelle Passform beeinträchtigen, sind akzeptabel; Abmessungen kleiner oder gleich 0,5 mm und Gesamtabmessungen, die sich auf die Verpackung auswirken, kleiner oder gleich 1,0 mm.
2. Anforderungen an die Flasche: Die Innen- und Außenflasche sollten fest und mit angemessener Dichtigkeit sitzen; die Spannung beim Zusammenbau der Mittelhülse und der Außenflasche sollte mindestens 50 N betragen; Zwischen Innen- und Außenflasche sollte keine Reibung entstehen, um Kratzer zu vermeiden.
3. Sprühvolumen, Volumen und anfängliche Abgabe: Füllen Sie die Flasche zu 3/4 mit gefärbtem Wasser oder Lösungsmittel, ziehen Sie den Pumpenkopf an den Verriegelungszähnen der Flasche fest und drücken Sie 3–9 Mal manuell auf den Pumpenkopf, um Flüssigkeit abzugeben. Die Sprühmenge und das Volumen sollten innerhalb der festgelegten Anforderungen liegen. Stellen Sie den Messbecher stabil auf die elektronische Waage. Nach dem Nullabgleich Flüssigkeit in den Behälter sprühen. Das Sprühvolumen wird wie folgt berechnet: Flüssigkeitsgewicht ÷ Anzahl der Sprühstöße. Für ein einzelnes Sprühvolumen ist eine Abweichung von ±15 % und eine durchschnittliche Abweichung von 5–10 % zulässig. (Das Sprühvolumen sollte sich nach dem vom Kunden für die Probenversiegelung gewählten Pumpentyp oder nach den spezifischen Anforderungen des Kunden richten.)
4. Erste Sprühzahlen: Füllen Sie die Flasche zu 3/4 mit farbigem Wasser oder einer Emulsion. Drücken Sie die Pumpenkopfkappe fest gegen die Verriegelungszähne der Flasche. Der anfängliche Sprühvorgang sollte 8 Sprühstöße (gefärbtes Wasser) bzw. 10 Sprühstöße (Emulsion) nicht überschreiten oder den spezifischen Bewertungsstandards folgen, die für die versiegelte Probe angegeben sind.
5. Flascheninhalt: Stellen Sie das zu testende Produkt stabil auf die elektronische Waage. Gießen Sie nach dem Nullabgleich Wasser in den Behälter. Das Testvolumen ist der auf der elektronischen Waage angezeigte Wert. Die Testdaten müssen den Designanforderungen entsprechen.
6. Vakuumflasche und passende Anforderungen:
A. Kolbendichtheitstest: Nachdem das Produkt 4 Stunden lang auf natürliche Weise abgekühlt ist, setzen Sie den Kolben und den Rohrkörper zusammen, füllen Sie es mit Wasser und lassen Sie es 4 Stunden lang stehen. Es sollte ein Widerstand und keine Leckage vorhanden sein. Extrusionstest: Führen Sie nach 4 Stunden Lagerung einen Extrusionstest mit der Pumpe durch, bis der gesamte Inhalt extrudiert ist und sich der Kolben nach oben bewegen kann.
B. Beim Drücken des Pumpenkopfes sollte der Sprühstrahl gleichmäßig und ohne Hindernisse sein.
C. Beim Anbringen des Flaschenverschlusses sollten sich die Gewinde des Verschlusses und des Flaschenkörpers reibungslos drehen lassen, ohne dass es zu Blockierungen kommt. Die Außen- und Innenkappen sollten ordnungsgemäß zusammengebaut sein, ohne dass es zu einer Fehlausrichtung oder Fehlausrichtung kommt. Die Innenkappe darf bei einer axialen Zugkraft von mindestens 30 N nicht abfallen. Die Dichtung darf bei einer Zugkraft von mindestens 1 N nicht abfallen. Die Außenkappe und die entsprechenden Gewinde des Flaschenkörpers sollten einen Spalt von 0,1–0,8 mm aufweisen. Aluminiumoxidteile sollten auf den entsprechenden Verschluss und Flaschenkörper geklebt werden und nach 24 Stunden Aushärtung sollte die Zugkraft größer oder gleich 50 N sein.
VIER funktionale Qualitätsanforderungen
1. Dichtigkeitstest: Ein Vakuumkammertest ist erforderlich; Es ist keine Leckage zulässig.
2. Gewindedrehmomenttest: Befestigen Sie die zusammengebaute Flasche oder Dose an der speziellen Halterung des Drehmomentmessers. Drehen Sie die Kappe von Hand und verwenden Sie dabei die auf dem Drehmomentmesser angezeigten Daten als Referenz, um die erforderliche Prüfkraft zu erreichen. Der dem Gewindedurchmesser entsprechende Drehmomentwert sollte den Angaben im Anhang entsprechen. Vakuumflaschen und Emulsionsflaschen sollten innerhalb des angegebenen Drehmomentwerts kein Abisolieren aufweisen.
3. Hoch- und Tieftemperaturtest: Der Flaschenkörper darf keine Verformung, Verfärbung, Rissbildung oder Undichtigkeit aufweisen.
4. Kompatibilitätstest: Es sollte keine offensichtliche Verfärbung oder Abblätterung auftreten und es sollte nicht zu Fehlinterpretationen kommen.
Referenz zur FÜNF-Akzeptanzmethode
1. Umgebung zur Prüfung des Aussehens: 100 W
Kaltweiße Leuchtstofflampe, Lichtquellenabstand von der Oberfläche des Prüfobjekts: 50-55 cm (Beleuchtungsstärke 500-550 LUX)
Abstand zwischen der Oberfläche des Prüfobjekts und dem Auge: 30-35 cm. Winkel zwischen der Sichtlinie und der Oberfläche des zu prüfenden Objekts: 45 ± 15 Grad
Inspektionszeit: Weniger als oder gleich 12 Sekunden. Der Prüfer muss eine unkorrigierte oder korrigierte Sehschärfe von 1,0 oder besser und keine Farbenblindheit haben.
Abmessungen: Messen und notieren Sie die Probe mit einem Lineal oder einem Messschieber mit einer Genauigkeit von 0,02 mm.
Gewicht: Wiegen Sie die Probe mit einer elektronischen Waage mit einer Teilung von 0,01 g und notieren Sie den Wert.
Volumen: Wiegen Sie die Probe mit einer elektronischen Waage mit einer Teilung von 0,01 g, entnehmen Sie das Bruttogewicht der Flasche, füllen Sie die Probenflasche mit Leitungswasser, bis sie voll ist, und notieren Sie den Volumenumrechnungswert (ggf. gießen Sie die Paste direkt ein oder rechnen Sie die Dichte des Wassers in die der Paste um).
2. Versiegelungstest
Füllen Sie den Behälter (z. B. die Flasche) zu 3/4 mit gefärbtem Wasser (60-80 % gefärbtes Wasser); Ziehen Sie dann den Pumpenkopf oder die Verschlusskappe gemäß der Norm fest und passen Sie sie an den Pumpenkopf, den Verschlussstopfen, die Verschlusskappe und anderes zugehöriges Zubehör an. Legen Sie die Probe horizontal und verkehrt herum in ein Tablett (wobei ein Stück weißes Papier zuvor in das Tablett gelegt wurde) und legen Sie es in den Vakuumtrockenofen. Verriegeln Sie die Tür des Vakuumtrocknungsofens, starten Sie den Vakuumtrocknungsofen und evakuieren Sie auf -0,06 MPa, wobei Sie diesen Wert 5 Minuten lang beibehalten. Schließen Sie dann den Vakuumtrockenschrank und öffnen Sie die Tür des Vakuumtrockenschranks.
Nehmen Sie die Probe heraus und beobachten Sie das weiße Papier auf dem Tablett und die Probenoberfläche auf Wasserflecken. Nehmen Sie dann die Probe heraus und stellen Sie sie aufrecht auf den Testtisch. Klopfen Sie dabei einige Male leicht auf den Pumpenkopf/die Verschlusskappe. Warten Sie 5 Sekunden und schrauben Sie es langsam ab (um zu verhindern, dass beim Abschrauben des Pumpenkopfes/der Verschlusskappe gefärbtes Wasser austritt, was zu Fehleinschätzungen führt), und beobachten Sie, ob sich außerhalb des versiegelten Bereichs der Probe gefärbtes Wasser befindet. Besondere Anforderungen: Wenn der Kunde eine Vakuumleckageprüfung unter bestimmten Hochtemperaturbedingungen benötigt, stellen Sie einfach die Temperatur des Vakuumtrockenofens so ein, dass diese Bedingung erreicht wird, und gehen Sie gemäß den Schritten 4.1 bis 4.5 vor.
{Wenn die Unterdruckbedingungen des Vakuumlecktests (Unterdruckwert/Haltezeit) nicht mit denen des Kunden übereinstimmen, testen Sie bitte gemäß den endgültig mit dem Kunden bestätigten Unterdruckbedingungen des Vakuumlecktests.} Überprüfen Sie den Bereich außerhalb des versiegelten Bereichs der Probe visuell auf farbloses Wasser. Farbloses Wasser zeigt Akzeptanz an. Farbiges Wasser weist auf Ablehnung hin. Überschreitet das gefärbte Wasser außerhalb des Kolbendichtbereichs innerhalb des Behälters den zweiten Dichtbereich (Unterkante des Kolbens), wird es abgewiesen. Wenn es den ersten Dichtungsbereich (Oberkante des Kolbens) überschreitet, wird der Bereich des gefärbten Wassers entsprechend dem Grad beurteilt.
3. Testanforderungen für niedrige Temperaturen: Mit sauberem Wasser gefüllte Vakuumflaschen und Emulsionsflaschen (die Größe der unlöslichen Partikel sollte 0,002 mm nicht überschreiten) werden 24 Stunden lang bei -10 bis -15 Grad in einen Kühlschrank gestellt. Nach 2 Stunden werden sie entfernt und man lässt sie 2 Stunden lang bei Raumtemperatur erholen. Der Test sollte keine Risse, Verformungen, Verfärbungen, Pastenaustritte oder Undichtigkeiten aufweisen.
4. Für den Hochtemperaturtest sollten mit sauberem Wasser gefüllte Vakuumflaschen und Emulsionsflaschen (die Partikelgröße unlöslicher Stoffe sollte nicht größer als 0,002 mm sein) 24 Stunden lang in eine Kammer mit konstanter Temperatur bei +50 Grad ± 2 Grad gestellt werden. Nach 2 Stunden sollten sie entfernt und bei Raumtemperatur erholt werden. Der Test sollte keine Risse, Verformungen, Verfärbungen, Austritt von Paste oder Wasseraustritt zeigen.
